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车身焊接夹具的发展历史,焊接夹具

车身焊接夹具的发展历史,焊接夹具

发布日期:2019-07-01 作者: 点击:

焊接夹具发展历史

    80年代,车身焊接使用的大量夹具其型式是从冲压模具的定位面截切而来,即在车身冲压零件的型腔上定位,它被称为“定位块”,其特点是定位面积大,据统计投影面积在50×100以上。定位块是加工件,其余支撑部分为铸铁件,定位块在装配调整后再配作定位销。在外观上它有两种式样:大面积的定位块,小面积的气动或手动压头;大面积的定位块,大面积的气动或手动压头。前者造成定位块加工复杂,产生车身零件压紧力不够,后者干涉焊钳的点焊汽车检具操作及装件困难。在生产中使用的夹具,其精度一定要保证产品总成的要求;其选择定位面的数量也是比较保守的,宁多勿少。另外,每个定位块的装配全部是用四个螺钉在沉孔中固定在焊接支承底板上,因焊渣飞溅的填充,造成返修更换的困难。因此这种整体为铸件的“定位块”式夹具是耗能耗材的,其设计、制造周期和成本都比较高。

随着工装制造水平与检测手段的提高,车身焊接夹具的定位转化为定位板定位,板的厚度在16、19、25 几档中选用。整个夹具本体改为焊接合件,在制造、装配上都缩短了周期,相对降低了成本。

汽车夹具

    定位板与角支座、角支座与底板各定位销孔均采用镗孔,孔间距偏差为, L±0.02。这种在加工上采用此方式,在调试中若车身产品尺寸略有变化(如冲压件常有的尺寸误差),机加中保证的尺寸精度就浪费掉了。要想使车身几何精度在汽车治具上一次装调成功,冲压件就不能有较大的尺寸偏差,而且定位点的数量也比较多。用直角块可调定位方式与上相同,只是定位板、压头用直角块加垫片过渡。它的优点是定位板、压头用损后复、装调比较方便;也比较容易汽车夹具形成标准化设计、制造(除定位块、压头上压块外,其余零件均可制成标准件)。但设计人员要解决镗出的定位销孔与垫片的关系,不能让定位板无公差加工。也延长了装配周期,从定位型面到检测销孔等尺寸链增多,累计误差上升。如平头车身左/右侧围夹具,仅直角块就有900个左右。可想装配调整工作量之大,它同样是以提高加工精度为代价换来的。夹具从整体外形看0有章法、但不美观。

采用三个圆柱销定位各零、部件,它把以上两种定位法加工精度从, L±0.02降到,L±0.05,就使夹具在生产使用中加工、装配上使车身装焊精度有了保证。但在设计、装配中,要考虑定位部件的使用状况,否则精度就会随磕碰等不良因素走失掉。


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关键词:汽车检具,汽车夹具,汽车治具

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